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作为一个质量的人，在工作中难免会遇到质量的问题。如何解决这个问题成为企业最头疼的问题。每个企业都有不同的处理方式，其中罚款是部分企业的通行做法。 那么，罚款能解决质量的问题吗？罚款对解决质量问题有帮助吗？ 首先先说一个《产品质量问题(事故)处罚管理规定》。 这个规定说明惩罚只是手段，质量改善产品才是目的。公司采购和外购不合格品的处罚返工品:责任单位负责人无偿安排责任人在公司内部返工返修，返工品送检复检。如果返工产品的责任人不在现场，车间将安排其他人员返工，返工费用由责任人承担。 并处罚责任人20 ~ 50元。量大成本高的要罚两次。

返修品和退货品:购买的按进价的90%计算；内外部流程不收加工费。当出现与质量检验人员有关的情况时，质量检验人员应遵守4.3 c)、D)和E)的规定。

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报废:所有经济损失(包括材料成本、工艺成本等。)会通过外购、外协件来补偿。对于铸件，可以更换合格的毛坯，补偿工艺成本。公司内部人员应符合第4.2.2条的规定。 出于教育导向的目的，对公司内部员工前几次质量问题的处罚，按照以下损失比例执行(在损失比例的基础上，各责任人按其责任承担损失)。 但是，不允许所有员工经常出现质量问题，一年内出现质量问题的频率和比例应符合以下规定: a)如果第1 ~ 4项总共发生3次以上，第2 ~ 5项将从第4次起增加10%的处罚比例，直至100%。 b)如果第5项发生一次以上，第2 ~ 5项将从第二次起增加10%的处罚比例，直至100%。 c)第1 ~ 5项累计发生5次以上(第5项按2次计)，第6 ~ 8次按经济损失的120%进行处罚，第9次按经济损失的150%进行处罚(对于任何个人或供应商，处罚达到150%后，需考虑其是否胜任此项工作并限期整改，如无明显改善，则建议其离开或取消其供应商资格)。 4.2.3外购频次按4.2.2 c)执行，代工厂商可按4.2.2 c)放宽至8、9 ~ 14、15次。 不合格品中各责任人的责任a)因首件未按规定送检而造成的废品损失，由经营者承担100%。 b)操作员应承担首检、车间质检员检验或完工检验发现的废品的100%损失比例。

c)首件检验合格，车间质检员检验或完工检验未发现的废品，被主检发现，对操作工处罚70%，质检员处罚30%。

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d)如果第一次检验被质检员误认为合格废品，将处罚操作工30%，车间质检员70%。 e)对于已入库的部品，如有主检未发现的不合格品，除按上述规定处理外，还将对返修品和退货品按损失的30%进行处罚，对废品按损失的20%进行处罚。 质量管理部门领导的职责如果本部门一年内不合格品造成的经济损失累计达到4000元以上，技术部长将扣除10%的超额经济损失。 如果一年内本车间不合格品造成的经济损失累计达到6000元以上，车间主任将扣除超额经济损失的10%。 若一年内采购或外购的不合格产品造成的累计经济损失达到12000元以上，供销部长将扣除超额经济损失的10%。 如果本部门一年内不合格品造成的经济损失累计达到8000元以上，生产部长将扣除10%的超额经济损失。 一年内全公司因不合格产品造成的经济损失累计达到20000元以上的，质检部长将扣除超额经济损失的10%。 这只是部分内容，还有工艺设计、设备车间、供应采购、仓库管理等相关罚款。这里不一一列举了。 浅谈“质量概念”和“质量管理”的误区罚款能解决质量的问题吗？那么，问题来了。如果公司这样罚款，能解决质量的问题吗？ 有些公司对质量管理设置了精细化的制度，这是他们不得不做的一种质量管理手段。也是对做错事的爱人的一种惩罚，一种警告，希望他不能再犯，对别人的一种震慑。 但也有公司以质量罚为目标。曾经有一个公司给一个质量控制员分配了一个任务。每个月要开多少票，否则扣质检员绩效工资。最终生产部和以罚款为目的的公司质量部门关系非常僵，甚至连品控都在夜班时被生产部员工殴打。诚然，不能为了罚款而罚款，也不能非要把质量的情况和罚款联系起来。 罚款其实是管理制度的一种体现，靠制度管人没有错。但是质量的问题要通过找原因，分析问题根源，想办法解决，而不是靠罚款。罚款只是维护制度的一种方式，不是解决质量问题的工具。在实际工作过程中，很多人希望通过罚款来解决质量的问题。

罚款真的能解决质量的问题吗？显然，罚款有时会引起工人的不满，造成更大的损失。有同行认为公司应该少罚款，慎用罚款来解决质量问题，而应该通过提高技术，提高员工的质量意识和操作技能，改变管理者的思维方式来解决质量问题。

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关键词： 经济损失 质量问题 不合格品